Zakończyliśmy pracę przy modernizacji turbiny gazowej, gdzie naszym zadaniem były m.in. bardzo trudne wiercenia pod elementu ustalające kadłubów. Problemem, z którym musieliśmy się zmierzyć to trudna pozycja wiercenia – na krawędzi pomiędzy dwoma różnymi materiałami, z uskokiem lub wiercenie do połówki starego otworu. Ponieważ otwory były rozmieszczone na obwodzie, część z nich była również wiercona w pozycji pułapowej. Schemat wiercenia i przykładowy wygląd otworu przed wierceniem Wiercenie w pozycji pułapowej Gotowy otwór oraz otwór zakołkowany. Punktowanie pod nowy otwór

Zatarcie tarczy oporowej łożyska oporowego to duży problem dla właściciela urządzenia. Jednakże i takich wypadkach możliwa jest regeneracja bez demontażu wirnika, co jak wiadomo jest kosztowne i czasochłonne. W tym celu opracowaliśmy urządzenie do toczenia i szlifowania tarcz oporowych a także innych powierzchni czołowych na wałach i wirnikach turbin, bez demontażu. Poważnym utrudnieniem, wymagającym uwzględniania w regeneracji tarczy oporowej są zawsze lokalne utwardzenia powierzchni, spowodowane wzrostem temperatury na skutek tarcia – przyczyny uszkodzenia. Zwykle wymagania co do jakości powierzchni i odchyłek kształty tar oporowych są bardzo wysokie, stąd kilkuetapowa technologia regeneracji. Zdj. Tarcza oporowa po demontażu łożyska oporowego. Ciemny kolor to obszar przytarcia. Zdj. Ta sama tarcza po pierwszym przejściu. […]

Nasz Klient podjął decyzję modernizacji połącznia śrubowego kołnierzy płaszczyzny podziału turbiny.W miejsce tradycyjnego połącznia ze szpilkami wkręconymi w dolną połówkę kadłuba, postanowiono wykonać otwory przelotowe o nieco większej średnicy niż rozwiązanie pierwotne. W pierwszym kroku, z uwagi na kształt odlewu, należało wykonać analizę wykonalności – w tym celu wykonano skanowanie 3D kołnierzy ze szczególnym uwzględnieniem promieni przejścia w obło kadłuba. W efekcie powstał trójwymiarowy model fragmentu kadłuba w obrębie planowanej modernizacji. Na tymże modelu zasymulowano otwory wraz z podtoczeniami pod nakrętki, co pozwoliło określić pozostałą grubość ścianki kadłuba/kołnierza. W wyniku tych czynności określono, które otwory mogą zostać zmodernizowane. Dalsze czynności – wytoczenie otworów i zabieleń pod nakrętki od spodu kołnierza […]

  Awaria układu olejowego może mieć poważne następstwa. W tym wypadku, czopy łożyskowe uległy bardzo poważnemu uszkodzeniu. O tyle jednak nietypowe, że rysy, spowodowane zatarciem w suchym łożysku miały ponad 2 mm głębokości. Naprawa polega na toczeniu a następnie honowaniu powierzchni czopa. W tym wypadku, ze względu na głębokość rys trwało to kilka dni. Więcej na temat takich obróbek: https://wwtech.com.pl/2020/02/04/toczenie-bebnow-walow-i-czopow/

Często zdarza się, że wymiana lub modernizacja jednego ze sprzęgniętych urządzeń, powoduje konieczność regeneracji otworów sprzęgłowych po „starej” stronie. Jeżeli odchyłki są małe wystarcza wspólne roztaczanie i/lub honowanie par otworów „starych” i „nowych” – tzw. parowanie. W przypadku dużych odchyłek, w przypadkach: nierównoległości osi obu otworów („zwichrowania”) – zwykle powstałem podczas poprzednich remontów, przesunięcia podziałki otworów obu półsprzęgieł względem siebie poważnego zniszczenia powierzchni otworu (głębokie zadarcia itp.), owalizacji („rozbicia”) zbliżania się do granicy „remontowalności” otworów ze względu na konieczność przekroczenia maksymalnej dopuszczalnej średnicy, konieczna staje się bardziej złożona regeneracja polegająca na przywróceniu pierwotnej geometrii połączenia. W tym celu stosuje się tulejki, osadzane na wcisk, w specjalnie przygotowanych otworach. Ważne jest […]

Zasadnicze aspekty toczenia powierzchni walcowych bębnów, wałów i czopów to:

Terminy zawszę są napięte. Aby sprostać harmonogramowi, trzeba czasem pracować nie tylko 24/7, ale też podwoić możliwości obróbki. Dzięki dużemu zapleczu sprzętowemu WWTECH możemy podejmować takie wyzwania! Na zdjęciach dwie frezarki obwodowe (Circular Mill) CM6200. Więcej o frezarce CM6200 w filmie

Czasem jest potrzeba zrobienia czegoś niestandardowego. Tym razem chodziło o wykonanie „pogłębień” w żebrach dużego elementu obrotowego.

Tym, którzy mieli do czynienia z cięciem rurociągów np. w instalacjach energetycznych, nie trzeba tłumaczyć, że jest to kłopotliwa i kosztowna czynność. Szczególnie jeżeli mamy do czynienia z rurą grubościenną lub kiedy jest trudny dostęp. Kolejne problemy klasycznego cięcia rur to: konieczność wykonania dwóch cięć, aby kompensować utratę długości przy użyciu wstawki; zachowanie prostopadłości cięcia do osi rury — dla dużych średnic nawet niewielkie odchylenie jest niedopuszczalne; potencjalna deformacja (owalizacja) rur cienkościennych, szczególnie dla dużych średnic; konieczność zakupu wstawki, co w przypadku grubościennych rur ze specjalnych stali stopowych znacząco może wpływać na czas postoju; znaczący koszt wstawki; konieczność fazowania czterech krawędzi — dwóch na ciętym rurociągu i dwóch na wstawce; konieczność wykonania dwóch spoin — czas, koszty, a także problem z lokalizacją nowych spoin w stosunku do innych spoin na rurociągu (zachowanie minimalnej odległości – wielkości minimalne zwykle są określone przez […]