Wytaczanie i toczenie – Porównanie tradycyjnego sposobu z metodą obróbki mobilnej WWTECH Services.
Wytaczanie i toczenie to mówiąc najogólniej oddzielenie za pomocą noża tokarskiego warstwy materiału z poddanego obróbce przedmiotu. Osiągnięcie właściwego efektu zarówno na powierzchniach zewnętrznych (toczenie), jak i wewnętrznych (wytaczanie) w tradycyjnym ujęciu wymagało przystosowania części maszyny do okoliczności warsztatu obróbczego.
Technologia obróbki „in-situ” pozwala na uzyskanie standardów warsztatowych bez konieczności demontażu zespołu wymagającego interwencji. To nie jest przystosowywanie dotychczas stosowanych urządzeń do pracy w nowych warunkach, ale całkowita zmiana procesu wykonawczego i towarzyszących narzędzi. To maszyna wykonuje wszystkie konieczne ruchy, dopasowując własne położenie do wymagań lokalizacji i otoczenia obrabianego elementu, a w jej montażu biorą udział integralne części miejsca użytkowania wymagającego interwencji zespołu.
Uzupełnienie obróbki stacjonarnej rozwiązaniami mobilnymi, albo całkowite jej zastąpienie w niektórych sytuacjach to wyeliminowanie wielu ograniczeń przy wykorzystaniu istniejącej infrastruktury. Z tego powodu osiągnięcie precyzyjnych rezultatów najwyższej jakości jest możliwe z pominięciem wielu dodatkowych nakładów czasu i finansów.
Obróbka otworów
Otwory to nieodłączny element niemal każdej maszyny, urządzenia czy konstrukcji stalowej. Każdy z nich spełnia ściśle określoną rolę, co pozwala na prawidłowe działanie całego zespołu elementów. Często jednak otwory narażone są na działanie wielu czynników negatywnych powodujących konieczność zastosowania środków zaradczych.
Toczenie linii
Położenie otworów względem siebie w wielu maszynach i konstrukcjach jest ściśle określone. Tylko zachowanie wspólnej osi daje gwarancję prawidłowego funkcjonowania i możliwość połączenia ich przy pomocy kolejnego elementu. Osiągnięcie wymaganego rezultatu zapewnia stosowanie obróbki mobilnej.
Współosiowe wytaczanie wielkogabarytowe
Wytaczanie linii otworów, gdzie oprócz właściwych wymiarów ich samych niezwykle ważne jest zachowanie wspólnej osi, zawsze wymaga stosowania profesjonalnych metod postępowania. Zachowanie precyzji wykonania i współosiowości przy wielkich gabarytach konstrukcji i maszyn poddanych działaniom obróbczym, wymaga wykorzystania odpowiednio przygotowanych maszyn i opracowania swoistej technologii.
Obróbka kołnierzy
Szczelność połączeń to warunek prawidłowego funkcjonowania każdej instalacji przemysłowej. Na szczególną uwagę oprócz kolejnych części układu zasługują stworzone między nimi miejsca złączeń. Takie połączenia wchodzące w skład aparatury procesowej w zakładach chemicznych, azotowych i petrochemicznych oraz wszędzie tam, gdzie występuje wysokie ciśnienie muszą spełniać bardzo rygorystyczne normy szczelności. Bowiem tylko ich prawidłowe zachowanie umożliwia bezawaryjną i bezpieczną pracę na terenie całego zakładu.
Obróbka przylg
Połączenia elementów przylegających często znajdują się w nietypowym położeniu, w miejscach trudno dostępnych. Z tych powodów zapewnienie ich szczelności jest niezwykle istotne, ale przy tym znacznie utrudnione.
Naprawa zaworów
Zawór to jeden z kluczowych elementów instalacji przemysłowych i jak każdy z nich jest narażony na awarie. Wszędzie tam, gdzie funkcjonowanie aparatury przemysłowej warunkuje szczelność połączeń i jest wymagana legalizacja powierzchni, znajduje zastosowanie wytaczanie maszynami mobilnymi.
Obróbka czopów
Remonty i naprawy często zajmują dużo czasu i są bardzo kosztowne. Dzieje się tak dlatego, że długo trwała i intensywna eksploatacja pogorsza wyjściowe warunki pracy, a przez to stan poszczególnych części maszyn znacznie odbiega od prawidłowego, a nawet poprawnego. Nie w każdym przypadku prosta wymiana zużytej części pozwala przywrócić pożądany rytm pracy. Niektóre elementy wymagają zastosowania obróbki mechanicznej.
Obróbka otworów stożkowych
Technologia obróbki maszynami mobilnymi opracowana przez naszych inżynierów odpowiada potrzebom każdej gałęzi przemysłu. Dostosowanie się do różnych rozmiarów otworów pozwala na pracę nawet na wielkogabarytowych zespołach, a pełna kompaktowość maszyn obróbczych likwiduje problem trudnego dostępu do miejsc wymagających interwencji.
Wykonywanie pogłębień
Pogłębienie bazowego otworu to nic innego jak jego wydłużenie bez zmiany średnicy. Pogłębianie może być częściowe lub całkowite, w zależności od potrzeb danego zadania. Zarówno w pierwszym, jak i drugim przypadku zastosowanie rozwiązań obróbki mobilnej pozwalają na spełnienie wszystkich kryteriów normalizacji otworu przy znacznie obniżonych kosztach i czasie realizacji. Nie trzeba bowiem podejmować trudów czasochłonnego i kosztownego demontażu, transportu i ponownej instalacji poddanych modernizacji elementów.
Toczenie linii silników
Wysokoprężne silniki dużych rozmiarów spotykane najczęściej w okrętach wymagają rozwiązań naprawczych i modernizacyjnych, które nie ograniczają się do jednorazowo wypracowanego schematu. Jednym ze sposobów działania jest mobilna obróbka skrawaniem.
Współosiowa obróbka powierzchni osadczych i oporowych w silnikach
Poprawa geometrii, osiągnięcie precyzyjnego przylegania sąsiadujących elementów oraz ich pozycjonowanie zgodne z wymogami producentów oryginalnych zespołów maszyn to efekty osiągane przy stosowaniu rozwiązań obróbki mobilnej. Technologia opracowana przez naszych inżynierów pozwala nie tylko na uzyskanie precyzyjnych rezultatów, ale również na dokonanie tego przy optymalnie zminimalizowanych kosztach i oszczędności czasu.
Toczenie specjalistyczne
Obróbka przy użyciu w pełni mobilnych maszyn, to znaczy takich, które montuje się bezpośrednio na obrabianym elemencie, to technologia znajdująca zastosowanie na każdym etapie projektu, począwszy od teoretycznych rozwiązań poprzez konstruowanie i budowę, na naprawach i modernizacjach w czasie eksploatacji skończywszy.
Planowanie czół
Wyznaczenie prostopadłości czoła do osi jest jedną z najważniejszych kwestii dotyczących hermetycznego przylegania. W przypadku zespołu czół istotne jest również zachowanie między nimi równoległego położenia, przy ściśle określonym rozstawie. Właściwa obróbka umożliwia dokładne przyleganie danego elementu zarówno do otworu, jak i do czoła, co pozwala zachować właściwą szczelność całego zespołu oraz uchronić przed awariami w przyszłości.